De verticale intergratie van een leverancier beschrijft hoeveel werkstappen er nodig zijn om een product te produceren en hoeveel daarvan in eigen beheer plaatvinden.

In de afgelopen jaren is er een structurele verandering geweest die heeft geleid tot een gestage vermindering van het verticale intergratie. De tegenovergestelde trend is duidelijk voor leveranciers, waar de factoren van klantspecifieke productie, kleine partijgroottes en hoge kwaliteitseisen bepalend zijn voor een diepgaande service die zo ver mogelijk in de processen van de klant past.

Toe gevoegde waarde is, minder risico op kennisverlies, meer flexibiliteit in productie en de onafhankelijkheid zijn de voordelen die dergelijke bedrijven ontlenen aan deze trendgerichte strategie. De verantwoordelijkheid bij één leverancier en eenvoudige inkoopprocessen zijn de voordelen voor de klant.

De basis van het concept is dat de proces- en kwaliteitsrelevante gereedschappen en halffabrikaat in één bedrijf worden vervaardigd. Om de klant uiteindelijk alles vanuit één leverancier te kunnen voorzien, zijn universele apparatuur en speciale kennis van medewerkers vereist.

De optimale verticale intergratie van een leverancier is moeilijk te bepalen en de beschreven voordelen ontwikkelen zich pas wanneer voldoende processtappen zijn geïmplementeerd. Anderzijds kan het verticale fabricagebereik zich alleen uitstrekken voor zover het regelmatig wordt gebruikt. Anders raakt de economische levensvatbaarheid van het systeem onevenwichtig en creëren onervaren processen kwaliteitsrisico's.

Een voorbeeld van een middelgrote kunststofprocessor met een hoog niveau van verticale integratie, een procesketen is als volgt:

Component ontwikkeling

De klant heeft alle toegang tot de knowhow van de leverancier in de ontwikkelingsfase om het technisch en economisch meest geschikte productieproces te bepalen, de juiste materiaalkeuze te maken en uiteindelijk het onderdeel te ontwerpen dat geschikt is voor het materiaal. De applicatietechnici van de leverancier kunnen hun ervaring gebruiken om te herkennen of ideeën technische problemen met zich meebrengen of de productie onevenredig duurder maken.

Gereedschapontwerp

De overgang van de eerste naar de tweede processtap is vloeiend en de componenttekening wordt in dialoog gemaakt. Nadat dit is gevalideerd, nemen de gereedschapsontwerpers het spuitgietgereedschap over en ontwikkelden het op basis van hun ervaring, inclusief de matrijzenbouw en de spuitgietafdeling.

Matrijs

Planning van de grondstof tot het individuele onderdeel in 3D-formaat leidt tot productieve gereedschapsproductie met een korte doorlooptijd en een betrouwbare levertijd. De nauwe samenwerking in de ontwikkelings- en constructiefase leidt tot een doelgerichte en rechtmatige implementatie binnen de matrijs.

Bemonsteren

Eerste bemonstering is een essentiële mijlpaal in de productieketen. Controle en de documentatie vereisen geschikte testapparatuur en CNC-meetmachines. De verkregen meet- en testresultaten kunnen resulteren in een behoefte aan optimalisatie, die snel kan worden geïmplementeerd doordat er een eigen matrijzenbouw aanwezig is.

Formaatdelen

Wanneer monsters worden genomen en in de matrijs worden uitgevoerd, worden de vastgestelde instellingsgegevens het basisraamwerk van serieproductie. Met de productie van de nulserie zijn deze parameters verfijnd, vooral met betrekking tot het rendement. Uiteindelijk is er een stabiel proces voor alle volgende serieproductie.

Verspanende nabewerking

In het geval van kleine series wordt dit proces vaak gekozen uit kosten overweging. Contouren onder een hoek ten opzichte van de vormrichting of wijzigingen aan het onderdeel voor een extra variant kunnen goedkoop op het onbewerkte deel worden bewerkt en de investeringskosten voor de matrijzen verlagen.

Afscherming

Om een ​​statische lading af te leiden, wordt het materiaal of de component aangepast. Dit zijn kunststoffen gevuld met roet of grafiet of het toepassen van een elektrisch geleidend oppervlak doormiddel van galvanische coating en geleidende lakken op metaalbasis.

Lakken

Zelfs als vorm en onbewerkte onderdelen worden gedefinieerd als de belangrijkste componenten, is schilderen een belangrijke productiestap.Het uitgangspunt voor hoogwaardige verf is de voorbereiding van het onbewerkte onderdeel door ervaren ambachtslieden en robots. Daarna wordt het schilderen, afhankelijk van de eisen van de klant, uitgevoerd in een soepele of gestructureerde versie. Verschillende bewerkingen zijn hier vereist, variërend van het schuren van het gespoten oppervlak over de primer tot de toplaag en de op[gezette structuur.

Bedrukken

De laatste optie in de afwerkingsfase is het bedrukken, in het geval van gelakte oppervlakken, letters en symbolen met tampon of zeefdrukken.

 

Hieruit blijkt dat met complexe componenten, in elkaar grijpende ontwikkeling en productie met een hoog prestatieniveau onder één dak opmerkelijke synergievoordelen bieden voor alle betrokkenen.

 

Lasergravures hebben een aan het materiaal van het kunststofdeel vergelijkbaar weerstandsvermogen. Zij zijn veegvast en duurzaam. Lasergravures kunnen in een hoog tempo gemaakt worden en gelijktijdig individueel zijn.

Het laserbranden wordt door modificering van de kunststoffen mogelijk. Materiaaltype, lettertype en het contrast bepalen het proces. Meestal voegen wij al voor de productie van de kunststof onderdelen speciaal afgestemde additieven aan de grondstof toe. Zo begint al voor de productie van het kunststofdeel de voorbereiding voor een hoogwaardige lasergravure. Gericht activeren wij deze met de energie van de in het kunststof oppervlak binnendringende laser, de gravure wordt zichtbaar.

De nauwe samenwerking tussen matrijsbouw, spuitgietafdeling, lakkerij en drukkerij creëert een bijzondere systeemoplossing: Reliëfen met verhoogde beletteringen, direct geïntegreerd in de behuizingen, bedieningspanelen of functionele onderdelen.

Plastische beletteringen onderstrepen hoogwaardige behuizingstechniek. Plastische bedrijfslogo's betekenen iets: aangebracht op machines en apparaten onderstrepen zij de betrouwbaarheid en soliditeit van het merk. Het kleur contrast tussen letter en achtergrond verhoogd het merkimago. Gebruik de extreme contrasten voor expressieve, krachtige bedrijfslogo's in de machinebouw; discreet afgestemde kleurcontrasten in de medische technologie en mechatronica.

Tampondruk of zeefdruk. Bij het drukken van reliëfschriften kunt u kiezen uit 2 druktechnieken:

• Zeefdruk heeft de voorkeur bij grootschalige motieven.
• Tampondruk leent zich voor kleine, fijne motieven.

Onze mogelijkheden. Spuitgegoten reliëfschilden zijn in hun grootte praktisch onbeperkt, hiermee kunnen wij van kleinste tot met het grote onderdeel alle groottes realiseren. Dankzij onze eigen matrijsbouw garanderen wij een nauw klantencontact en voortdurende samenwerking; wat natuurlijk ook geldt voor lage kosten matrijzen bij kleine series. Wij bieden u ook bij dit productieproces een grote keuze aan hoogwaardige kunststofsoorten, helemaal op uw gebruik afgestemd..

Functies integreren betekent kosten besparen. Kostenverbetering bereiken wij door combinatie van reliëfschild met functionele onderdelen en behuizingsdelen. Daarmee reduceren wij het aantal benodigde onderdelen. 

Liften of ritten naar bepaalde verdiepingen worden in openbaar toegankelijke ruimtes vaak alleen ontsloten voor geautoriseerde personen. Vond men eerder nog cilindersloten in de bedieningspanelen van de liften, nu gebeurt de authenticatie in moderne liftinstallaties contactloos met passieve transponders. 

Over de locatie van het transponder veld, informeert een RFID symbool op het bedieningspaneel. Het is een zeefdruk. De opdruk wordt op een nog niet volledig uitgeharde pigmentlak aangebracht. Het drukken op het juiste moment is belangrijk, hiermee gaan de pigmenthars van lak en druk een sterke verbinding aan. Deze getimede werkwijze zorgt voor hoge slijtvastheid. Een volgende kwaliteit stap is een transparante afdichting van de beide pigmentlagen. Resultaat is een duurzame authenticatie.

Wij vervaardigen een vlakke en een bolle variant. De panelen zijn gemaakt van slagvast styreen/ butadieen in thermoplastisch schuimgieten (SB-TSG). De industriële lak glanst met een metallic effect. De kunststof panelen sluiten onvolkomenheden in de stang-geperste aluminium profielen en voegen zich elegant in de constructie van de bedieningskolom en de algehele uitstraling van de liftcabine.

De stabiliteit van de kleine, eenvoudige bedieningspanelen biedt een zekere weerstand tegen vandalisme. In de brandveiligheid certificering bereikt het materiaal de brandbeveiligingsklasse UL 94-V0.

Zowel blinddrukken zonder kleur als ook kleurdrukken zijn mogelijk. Het puntslag procédé is geschikt voor etiketteren, markeren en kenmerken van alle denkbare kunststof onderdelen, om het even of zij spuit gegoten, geëxtrudeerd of uit halffabricaat verspaand zijn. Niet alleen platte oppervlakken, maar ook gebogen oppervlakken kunnen met letters, symbolen of data-matrix-codes (2D codes) geëtiketteerd worden.

Alternatieve methoden van naaldpunt markeren zijn het ongecompliceerd markeren met maatslagnummers of het hoogwaardige CNC-graveren.